傳統的螺紋加工方法主要為采用螺紋車刀車削螺紋或采用絲錐、板牙手工攻絲及套扣。隨著數控加工技術的發展，尤其是三軸聯動數控加工系統的出現，使更先進的螺紋加工方式，螺紋的數控銑削得以實現。螺紋銑削加工與傳統螺紋加工方式相比， 在加工精度、加工效率方面具有極大優勢，且加工時不受螺紋結構和螺紋旋向的限制，如一把螺紋銑刀可加工多種不同旋向的內、外螺紋。對于不允許有過渡扣或退刀槽結構的螺紋，采用傳統的車削方法或絲錐、板牙很難加工，但采用數控銑削卻十分容易實現。此外，螺紋銑刀的耐用度是絲錐的十多倍甚至數十倍，而且在數控銑削螺紋過程中，對螺紋直徑尺寸的調整極為方便，這是采用絲錐、板牙難以做到的。由于螺紋銑削加工的諸多優勢， 目前發達國家的大批量螺紋生產已較廣泛地采用了銑削工藝該加工過程包括了鉆孔、 倒角、內螺紋銑削和螺紋清根槽銑削，采用一把刀具一次完成，加工效率極高。

（一） 工件加工速度快
由于當下數控機床螺紋銑刀的制造材料為硬質合金，加工線速度可以達到一定的速度，而高速鋼絲錐的加工線速度僅為螺紋銑削速度的百分之一，所以螺紋銑刀適合高速切削，加工螺紋的表面干凈度也得到了大幅度的提高。
（二）可以加工超高硬度的材質
加工鈦合金、鎳合金的螺紋加工一直是一個比較困難的問題，主要的原因是異味高度鋼絲錐加工上述材料螺紋的時候，刀具的壽命較短，采用硬質合金螺紋銑刀對硬材料螺紋加工則是效果比較理想的解決方案。
（三）解決了機床絲錐加工磨損快的問題
對高溫合金材料的螺紋加工，數控機床螺紋銑刀同樣顯示處非常優異的加工性能和比較長的預期壽命，對于相同的螺距、不同直徑的螺紋孔，采用絲錐加工需要多把刀具才能完成，在數控機床的絲錐磨損、加工螺紋尺寸小于公差后則無法繼續使用，只能進行報廢處理，當螺紋銑刀磨損、加工螺紋孔尺寸小于公差是，可以通過數控機床的數控系統進行必要的刀具半徑補償調整后，就可以繼續加工處尺寸合格的螺紋。

（四）減少因工藝問題導致的工件報廢問題
數控機床為了獲得高精度的螺紋孔，采用螺紋銑刀調整刀具半徑的方法，比生產高精度絲錐要容易的多，對于小直徑螺紋加工，特別是高硬度材料和高溫材料的螺紋加工中心，絲錐有時可能會折斷，賭賽螺紋孔，讓零件報廢，采用螺紋銑刀，由于刀具直徑比加工的孔小，即使折斷也不會賭賽螺紋孔，非常容易取出，不會導致零件的報廢。
（五）降低加工成本
采用螺紋銑削，和絲錐相比，刀具切削力大幅降低，這一點對大直徑螺紋加工時，尤為重要，解決了數控機床負荷太大，無法驅動絲錐正常加工的問題。機夾刀片式螺紋銑刀十年前就已問世，人們也認識到，在加工中心上加工M20以上的螺紋孔，采用螺紋銑刀與采用絲錐相比，能大幅降低加工成本。